жиберүү

Инъекциялык калыптоо (ийне менен балчы АКШда) бул материалды калыпка куюу жолу менен бөлүктөрдү өндүрүү боюнча өндүрүш процесси. Инъекциялык форма бир катар материалдар, анын ичинде металлдар (бул процессти диаметинг деп аталат), көз айнектер, эластомерлер, кондитерлер жана көбүнчө термопластикалык жана термореттөөчү полимерлер менен жүргүзүлүшү мүмкүн. Бөлүктүн материалы жылытылган бөшкөгө жайылып, аралашып, көктүн көңдөйүнө киргизилет, ал жерде муздайт жана көңдөйдүн конфигурациясына катып калат. Өнүм жасалгандан кийин, адатта, өнөр жай дизайнери же инженер, калыптар калыптарды (же инструменттерди жасоочу) металлдан, адатта, болоттон же алюминийден жасап, керектүү бөлүктүн өзгөчөлүктөрүн түзүү үчүн так иштелип чыгат. Инъекциялык формага келтирүү формасы ар кандай тетиктерди жасоодо кеңири колдонулат, эң кичинекей тетиктерден баштап автомобилдердин тулку панелдерине чейин. Кээ бир төмөнкү температурадагы термопластика куюп жатканда эрибей турган фотополимерлерди колдонуп, 3D басып чыгаруу технологиясынын жетишкендиктерин айрым жөнөкөй инжекциялык калыптарга колдонсо болот.

Инъекциялык формага салынуучу бөлүктөр ачкычты калыптандыруу процессин жеңилдетүү үчүн өтө кылдат иштелип чыгышы керек; бөлүк үчүн колдонулган материал, бөлүктүн каалаган формасы жана өзгөчөлүктөрү, көктүн материалы жана форма машинасынын өзгөчөлүктөрү эске алынышы керек. Инъекциялык калыптоонун ар тараптуулугу, долбоорлоо ойлорунун жана мүмкүнчүлүктөрүнүн кеңдиги менен шартталат.

Тиркемелер

Инъекциялык калыптоо зым өткөргүчтөр сыяктуу көптөгөн нерселерди жасоо үчүн колдонулат, кутулоо, бөтөлкө капкактары, автомобиль бөлүктөрү жана тетиктери, оюнчуктар, чөнтөк уялары, айрым музыкалык аспаптар (жана алардын бөлүктөрү), бир бөлүктүү отургучтар жана чакан үстөлдөр, сактоочу контейнерлер, механикалык тетиктер (редукторлор) жана башка көптөгөн пластикалык буюмдар. Инъекциялык калыптоо - пластикалык тетиктерди жасоонун заманбап ыкмасы; бир эле объекттин жогорку көлөмүн чыгаруу үчүн идеалдуу.

Процесс мүнөздөмөлөрү

Инъекциялык калыптоодо эритилген эритүү үчүн кочкор же бурама түрүндөгү поршень колдонулат пластик көктүн көңдөйүнө материал; бул калыптын контуруна дал келген формага айланат. Көбүнчө термопластикалык жана термореактивдик полимерлерди иштетүү үчүн колдонулат, мурунку көлөмү бир кыйла жогору болгон. Термопластика аларды инъекциялык калыпка өтө ылайыктуу кылган мүнөздөмөлөрүнөн улам кеңири жайылган, мисалы, аларды кайра иштетүүнүн оңойлугу, алардын ар тараптуу колдонулушу ар кандай колдонмолордо, жана алардын жумшаруу жана жылытуу учурунда агуу жөндөмдүүлүгү. Термопласттарда термосеткалардын үстүнөн коопсуздук элементтери бар; эгерде терморегуляциялоочу полимер саюучу баррелден өз убагында чыгарылбаса, анда бурама жана текшерүүчү клапандар кармалып, инжектордук калыпка келтирүүчү машинага зыян келтириши мүмкүн болгон химиялык кайчылаш байланыш пайда болушу мүмкүн.

Инъекциялык калыпка салуу, чийки затты жогорку басымга куюп, полимерди керектүү формага келтирет. Көкчөлөр бир көңдөй же бир нече көңдөй болушу мүмкүн. Бир нече көңдөй формаларында, ар бир көңдөй бирдей болуп, бирдей бөлүктөрдү түзүшү мүмкүн же бир цикл учурунда уникалдуу болуп, бир нече ар кандай геометрияларды түзүшү мүмкүн. Калыптар көбүнчө шаймандардын болотторунан жасалат, бирок дат баспас болоттор жана алюминий формалары белгилүү бир колдонуу үчүн ылайыктуу. Алюминий формалары, адатта, көлөмү аз өндүрүмдүүлүккө же тар көлөмдүү толеранттуулукка ээ бөлүктөргө ылайыксыз, анткени алар механикалык касиеттери төмөн жана инжекция жана кысуу циклдары учурунда эскирүүгө, бузулууга жана деформацияга жакын болушат; бирок, алюминий калыптары аз көлөмдөгү колдонмолордо экономикалык жактан натыйжалуу, анткени көкту даярдоого кеткен чыгымдар жана убакыт бир кыйла кыскарган. Көптөгөн болот калыптары, алардын өмүрү бою миллиондон ашык бөлүктү кайра иштетүүгө ылайыкташтырылган жана аларды жасоого жүз миңдеген долларлар кетиши мүмкүн.

качан термопластика калыпка салынган, адатта, гранулдашкан чийки зат бункер аркылуу поршень винти менен ысытылган баррелге куюлат. Бөшкөгө кире бергенде температура жогорулап, Ван-дер-Ваальс жылуулук энергиясынын жогорку абалдарындагы молекулалардын ортосундагы мейкиндиктин көбөйүшүнүн натыйжасында айрым чынжырлардын салыштырмалуу агымына туруштук бере турган күчтөр алсырайт. Бул процесс анын илешкектүүлүгүн төмөндөтөт, бул полимердин сайма бөлүгүнүн кыймылдаткыч күчү менен агышын камсыз кылат. Бурама чийки затты алдыга жеткирип, полимердин жылуулук жана илешкектүү бөлүштүрүлүшүн аралаштырат жана бир тектүү кылат жана материалды механикалык жол менен кыркып, полимерге сүрүлмө ысытуунун олуттуу көлөмүн кошуп, керектүү ысытуу убактысын кыскартат. Материал текшерүүчү клапан аркылуу алга жылып, бураманын алды жагында а деп аталган көлөмгө топтолот атылуу. Атып түшүү - бул көктүн көңдөйүн толтуруу, кичирейүүнүн ордун толтуруу жана жаздыкчаны камсыз кылуу үчүн колдонулуучу материалдын көлөмү (баррелде сакталып калган жана винттин түбүн түшүрбөй турган жалпы ок атуунун көлөмүнүн болжол менен 10%). бурамадан калыптын көңдөйүнө чейин. Жетиштүү материал топтолгондо, материал жогорку басым жана ылдамдык менен бөлүктү түзгөн бөлүккө мажбур болот. Басымдын кескин көтөрүлүп кетпеши үчүн, процессте адатта бурама туруктуу ылдамдыктан туруктуу басым контролуна өткөн 95-98% толук көңдөйгө туура келген которуу абалы колдонулат. Көбүнчө саюу убактысы 1 секундага жетпейт. Винт которуу абалына жеткенден кийин таңгактагы басым колдонулат, ал форманын толтурулушун аяктайт жана көптөгөн башка материалдарга салыштырмалуу термопластика үчүн жылуулуктун кысылышын ордун толтурат. Таңгактагы басым дарбаза (оюк кире бериш) катып калганга чейин колдонулат. Кичинекей болгондуктан, дарбаза, адатта, бүтүндөй калыңдыгы менен бекемдөө үчүн биринчи орунда турат. Дарбаза катып калгандан кийин, боштукка материал кире албайт; Демек, бурама өз ара алмашып, кийинки цикл үчүн материал алат, ал эми калыптын ичиндеги материал муздап, сыртка чыгарылып, туруктуу болуп калат. Бул муздатуу узактыгы тышкы температура контроллеринен чыккан суу же май айлануучу муздатуу линияларын колдонуу менен кескин кыскарат. Керектүү температурага жеткенден кийин, калып ачылып, бир нече төөнөгүч, жең, стриптизер ж.б. макаланы демонтаждоо үчүн алдыга жылдырылат. Андан кийин, калып жабылып, процесс кайталанат.

Термосецтер үчүн, адатта, баррелге эки башка химиялык компонент сайылат. Бул компоненттер дароо кайталанбай турган химиялык реакцияларды башташат, натыйжада материал бир молекуланын бир туташкан тармагына өтөт. Химиялык реакция жүрүп жатканда, суюктуктун эки компоненти биротоло viscoelastic катуу затка айланат. Инъекциялык баррелде жана буранда катып калуу көйгөйлүү болушу мүмкүн жана каржылык кесепеттерге алып келет; ошондуктан, баррелдин ичиндеги термостетти айыктырууну азайтуу өтө маанилүү. Бул, адатта, химиялык прекурсорлордун жашаган убактысы жана температурасы инжекция бөлүмүндө минималдаштырылгандыгын билдирет. Баррелдин көлөмүн азайтуу жана циклдин убактысын көбөйтүү менен жашоо убактысын кыскартууга болот. Бул факторлор реакцияга кирген химиялык заттарды термикалык изоляцияланган ысык калыпка куюп, термикалык изоляцияланган, муздак инжекциялоочу бөлүктүн колдонулушуна алып келди, бул химиялык реакциялардын ылдамдыгын жогорулатат жана катуулаган термосетикалык компонентке жетиш үчүн кыска убакытты талап кылат. Тетик катып калгандан кийин, сайма тутумун жана химиялык прекурсорлорду бөлүп турган клапандар жакын, ал эми калып калыпка салынган бөлүктөрдү чыгаруу үчүн ачылат. Андан кийин, калып жабылып, процесс кайталанат.

Алдын-ала даярдалган же иштелип чыккан компоненттер көктүн ачык калганда көңдөйгө салынышы мүмкүн, бул кийинки циклге киргизилген материал алардын айланасында калыптанып, бекемделишине мүмкүндүк берет. Бул процесс катары белгилүү Калыптоо жана бөлүктөрү бир нече материалдарды камтыйт. Бул процесс көбүнчө металл бурамалары менен пластикалык бөлүктөрдү жасоодо колдонулат, алар кайра-кайра бекемделип, ачылбай калат. Бул ыкма, ошондой эле калыпка салынган энбелгилөө үчүн колдонулушу мүмкүн жана пленка капкактары целлофан пластик идиштерге бекитилиши мүмкүн.

Адатта, акыркы бөлүктө бөлүнүү сызыгы, шприц, дарбазанын белгилери жана эжектордун төөнөгүчү бар. Бул өзгөчөлүктөрдүн эч бири каалабайт, бирок процесстин мүнөзүнө байланыштуу сөзсүз болот. Дарбазанын белгилери дарбазада пайда болот, ал эритинди жеткирүүчү каналдарды (спрей жана чуркоочу) бөлүктү түзүүчү көңдөйгө бириктирет. Бөлүнүү сызыгы жана эжектордун төөнөгүч белгилери бир-бирине туура келбегендиктен, эскирүүдөн, газ чыгаруучу желдетүүлөрдөн, чектеш кыймылдагы чектеш бөлүктөрдүн боштуктарынан жана / же сайылган полимерге тийген жупташкан беттердин өлчөмдүк айырмачылыктарынан келип чыгат. Өлчөмдүк айырмачылыктар инжекция, таңгактоо, муздатуу жана эжекциялоо этаптарында тез велосипед тебүү менен куюп жатканда, бир калыптагы эмес, басымдын таасири астында болгон деформацияга, механикалык иштетүүгө жол берилгендикке жана көктүн компоненттеринин бирдей эмес жылуулукка кеңейишине жана кысылышына байланыштуу болушу мүмкүн. . Көктүн компоненттери көбүнчө жылуулук экспансиясынын ар кандай коэффициенттериндеги материалдар менен иштелип чыгат. Дизайн, өндүрүү, иштетүү жана сапатка байкоо жүргүзүү наркынын астрономиялык жогорулашысыз бул факторлорду бир эле учурда эсепке алуу мүмкүн эмес. Чебер калып жана дизайнер бул эстетикалык зыяндарды жашыруун жерлерде мүмкүн болсо жайгаштырат.

тарых

Америкалык ойлоп табуучу Джон Уэсли Хаят бир тууганы Ышайа менен биргеликте 1872-жылы биринчи инжектордук форма чыгаруучу машинаны патенттеген. Бул машина азыркы колдонулуп жаткан машиналарга салыштырмалуу жөнөкөй болгон: ири гиподермиялык ийне сыяктуу иштеген, поршень менен ысык аркылуу пластик сайган. цилиндр калыпка Бул тармак бир нече жылдан бери жай илгерилеп, жакалар, топчу, чач тарак сыяктуу буюмдарды чыгарган.

Немис химиктери Артур Эйхенгрүн жана Теодор Беккер 1903-жылы целлюлоза нитратына караганда бир аз аз күйүүчү болгон целлюлоза ацетатынын биринчи эритилген формаларын ойлоп табышкан. Акыры, ал порошок түрүндө даярдалган, анын жардамы менен ийне сайылып даярдалган. Артур Эйхенгрүн биринчи жолу 1919-жылы инъекциялык форма прессин иштеп чыккан. 1939-жылы Артур Эйхенгрүн целлюлоза ацетатын целлюлоза ацетатын куюуга патент алган.

1940-жылдары бул тармак тездик менен кеңейди, анткени Экинчи Дүйнөлүк Согуш арзан жана массалык өндүрүшкө чоң суроо-талапты жараткан. 1946-жылы америкалык ойлоп табуучу Джеймс Уотсон Хендри биринчи шуруп машинасын курган, ал инъекциянын ылдамдыгын жана чыгарылган буюмдардын сапатын бир кыйла так көзөмөлгө алууга мүмкүндүк берген. Бул машина ошондой эле инъекциялардан мурун материалды аралаштырууга мүмкүнчүлүк берген, ошондуктан түстүү же кайра иштетилген желимди кыздын материалына кошуп, ийне сайгандан мурун кылдаттык менен аралаштырууга болот. Бүгүнкү күндө бурама сайынуучу машиналардын көпчүлүгү инъекциялык машиналардын көпчүлүгүнө туура келет. 1970-жылдары Хендри газ менен иштелип чыккан инъекциялык форма процесстерин баштаган, бул тез муздаган татаал, көңдөй буюмдарды өндүрүүгө мүмкүндүк берген. Бул дизайндын ийкемдүүлүгүн, ошондой эле өндүрүлгөн бөлүктөрдүн бекемдигин жана аякташын, өндүрүш убактысын, чыгымын, салмагын жана калдыктарын кыскартуу менен кыйла жакшыртты.

Пластикалык инжектордук калыптоо өнөр жайы бир нече жылдардан бери уюлдар жана баскычтар жасап, автомобиль, медициналык, аэрокосмостук, керектөөчү буюмдарды, оюнчуктарды, сантехниканы, таңгактоону жана курулушту камтыган көптөгөн тармактар ​​үчүн өнүмдөрдүн кеңири тизмесин иштеп чыккан.

Бул процессте эң ылайыктуу полимерлердин мисалдары

Көпчүлүк полимерлер, кээде чайыр деп да аталат, анын ичинде бардык термопластика, айрым термостет жана айрым эластомерлер колдонулушу мүмкүн. 1995-жылдан баштап, инжекциялык калыпка келтирүү үчүн колдо болгон материалдардын жалпы саны жылына 750гө көбөйгөн; ошол тенденция башталганда болжол менен 18,000 материал бар болчу. Жеткиликтүү материалдар эритмелерди же буга чейин иштелип чыккан материалдардын аралашмаларын камтыйт, ошондуктан продукт дизайнерлери кеңири тандоодон эң мыкты касиеттери бар материалды тандап алышат. Материалды тандоонун негизги критерийлери бул акыркы бөлүккө талап кылынган күч жана функция, ошондой эле чыгымы, бирок ар бир материалдын калыптанышы үчүн ар кандай параметрлер бар, аларды эске алуу керек. Эпоксид жана фенол сыяктуу кеңири тараган полимерлер термореактивдүү пластмассалардын мисалы болуп саналат, ал нейлон, полиэтилен жана полистирол термопластикалык. Салыштырмалуу жакынкы мезгилге чейин, пластикалык булактар ​​мүмкүн эмес болчу, бирок полимердик касиеттердин жетишкендиктери аларды азыр практикалык кылат. Колдонмолордо сырткы жабдуулардын желечелерин бекитүү жана ажыратуу үчүн илгичтер бар.

жабдуулар

Инъекцияны калыпка салуучу машиналар материалдык бункерден, сайуучу кочкордон же бурама түрүндөгү поршенден жана жылытуучу блоктон турат. Пресстер деп дагы белгилүү, алар курамдык бөлүктөр формаланган калыптарды кармайт. Пресстер тоннаж менен бааланат, бул машина жасай турган кысуу күчүнүн көлөмүн билдирет. Бул күч саюу процессинде калыпты жабык кармайт. Тоннаж 5 тоннадан 9,000 тоннага чейин өзгөрүшү мүмкүн, бул салыштырмалуу бир аз өндүрүштүк операцияларда колдонулган жогорку көрсөткүчтөр. Жалпы кысуу күчү калыптын бөлүгүнүн болжолдонгон аянты менен аныкталат. Бул болжолдонгон аянт болжолдонгон аянттардын ар бир чарчы сантиметрине 1.8ден 7.2 тоннага чейинки кысым күчүнө көбөйтүлөт. Эреже боюнча, 4 же 5 тонна / дюйм² көпчүлүк өнүмдөр үчүн колдонсо болот. Эгерде пластмассадан жасалган материал өтө катуу болсо, анда калыпты толтуруу үчүн, сайынуу басымын көбүрөөк талап кылат, демек, калыпты жабык кармоо үчүн кысым тонажын талап кылат. Керектүү күчтү колдонулган материал жана бөлүктүн көлөмү менен да аныктоого болот; чоңураак бөлүктөрү жогорку кысуу күчүн талап кылат.

көк

көк or The калыптоодо пластикалык бөлүктөрдү өндүрүү үчүн колдонулган куралды сүрөттөө үчүн колдонулган жалпы терминдер.

Калыптарды жасоо кымбат болгондуктан, алар, адатта, миңдеген бөлүктөр чыгарылып жаткан массалык өндүрүштө гана колдонулган. Адатта, калыптар катууланган болоттон, алдын-ала катууланган болоттон, алюминийден жана / же бериллий-жез эритмесинен жасалат. Калыпты кура турган материалды тандоо, биринчи кезекте, экономиканын бири; Жалпысынан, темир калыптарды куруу көп чыгымды талап кылат, бирок алардын узак өмүрү эскиргенге чейин жасалган тетиктердин санына караганда баштапкы нарктын ордун толтурат. Алдын-ала катууланган болот формалары анчалык деле эскирбейт жана көлөмдүн аздыгы же чоңураак компоненттер үчүн колдонулат; алардын типтүү болот катуулугу Рокуэлл-С шкаласы боюнча 38–45. Катуу болоттон жасалган формалар иштетүүдөн кийин термикалык иштетилет; булар эскирүүгө туруктуулугу жана узактыгы боюнча алда канча жогору турат. Адатта, катуулук 50 жана 60 Rockwell-C (HRC) ортосунда болот. Алюминий формалары бир кыйла арзанга турушу мүмкүн, ал эми заманбап компьютерлештирилген шаймандар менен иштелип чыккан жана иштетилгенде ондогон, ал тургай жүз миңдеген бөлүктөрдү калыпка келтирүү үчүн үнөмдүү болот. Бериллий жези жылуулукту тез кетирүүнү талап кылган көгөргөн жерлерде же пайда болгон жылуулукту эң көп көргөн жерлерде колдонулат. Көктөрдү CNC иштетүү же электр разряддык иштетүү процесстерин колдонуу менен жасаса болот.

көк дизайн

Көктүн курамы эки негизги компоненттен турат, инжектордук көктөн (A табактан) жана ejjore көктөн (B табактан) турат. Бул компоненттер деп да аталат кептегич жана Mouldmaker. Пластикалык чайыр a аркылуу көктүн ичине кирет карагай or дарбаза сайма көктө; пружиналарды тазалоо эритме машинанын инжектордук баррелинин шлангына мөөр басып, эритилген пластиктин баррелден көктүн ичине куюлушуна мүмкүндүк берет. көңдөй. Спрюфт втулкасы А жана В плиталарынын беттерине иштетилген каналдар аркылуу эриген пластиканы көңдөй сүрөттөлүштөрүнө багыттайт. Бул каналдар пластмасстын өзүлөрүн бойлой өтүшүнө жол берет, ошондуктан алар деп аталатЖарышка. Эритилген пластмасса чуркоочу аркылуу агып, бир же бир нече атайын дарбазаларга кирип, көңдөй геометриясына кирип, керектүү бөлүктү түзөт.

Көктүн жүгүрткүсүн, жүгүргүчүн жана көңдөйүн толтуруу үчүн талап кылынган чайырдын көлөмү “атууну” камтыйт. Калыптагы кармалган аба көктүн бөлүнүүчү сызыгына тегизделген аба желдеткичтери аркылуу же аларды сактап турган тешиктерден бир аз кичинекей эжектор казыктарынын жана жылдырмалардын айланасынан чыга алат. Эгерде кармалган абанын чыгышына жол берилбесе, анда келип түшкөн материалдын басымы менен кысылып, көңдөйдүн бурчтарына кысылып, ал толуп кетүүгө жол бербейт жана башка кемчиликтерди да пайда кылышы мүмкүн. Ал тургай, аба ушунчалык кысылып, ал күйүп, айланадагы пластикалык материалдарды күйгүзүп жибериши мүмкүн.

Көктүн бөлүктөрүн көктөн алып салуу үчүн, көктүн бөлүктөрү көктүн ачылышы менен ушундай чоң таштардын арасынан жылып турууга ылайыкташтырылбаса, анда көктүн өзгөчөлүктөрү бири-бирине көктүн ачылган тарабына өтпөшү керек (Лифтер деп аталган компоненттерди колдонуу менен) ).

Сызуунун багыты менен параллелдүү пайда болгон бөлүктүн капталдары (ныкталган позициянын огу (тешик) же салынган көктүн ачылып-жабылып тургандыгына карай жогору жана төмөн кыймылына параллелдүү) бөлүктүн калыптан чыгышын жеңилдетүү үчүн адатта бир аз бурчтуу, долбоор деп аталат. Драфтын жетишсиздиги деформацияга же бузулушка алып келиши мүмкүн. Көгөрүп кетүү үчүн талап кылынуучу долбоор, биринчи кезекте, көңдөйдүн тереңдигине көз каранды: көңдөй канчалык терең болсо, ошончолук долбоор керек. Керектүү долбоорду аныктоодо кичирейүү да эске алынышы керек. Эгерде тери өтө жука болсо, анда калыптанган бөлүк муздап, ошол өзөктөргө жабышып жатканда пайда болгон өзөктөргө кичирейип кетиши мүмкүн, же көңдөй тартылып калганда, бөлүкчө бурмаланып, ыйлаакчадан чыгып же жарака кетиши мүмкүн.

Калып, адатта, калыпка куюлган бөлүк, ал ачылганда, эжектордун (B) тарабында ишенимдүү бойдон кала тургандай кылып иштелип чыгат жана жүгүргүч менен шприцти (A) капталынан бөлүктөр менен кошо сууруп чыгат. Андан кийин бөлүк (B) тараптан чыгарганда эркин түшөт. Туннель дарбазалары, ошондой эле суу астындагы кеме же көктүн дарбазасы деп аталган, бөлүнүү сызыгынын же көктүн бетинин астында жайгашкан. Бөлүнүү сызыгындагы көктүн бетине тешик иштетилет. Калыпталган бөлүк калыптан чыгарганда чуркоочу тутумдан (калып менен) кесилет. Эжектор казыктары, ошондой эле нокаут төөнөгүчтөр деп да белгилүү, бул калыптын эки бөлүгүнө (адатта, эжектордун жарымына) жайгаштырылып, даяр калыпка куюлган буюмду, же чуркоо тутумун калыптан чыгарып салган тегерек казыктар. Макаланын казыктарды, жеңдерди, ачкычтарды ж.б.у.с. колдонуу менен жагымсыз таасирлерди же бурмалоолорду жаратышы мүмкүн, андыктан көктү жасоодо этият болуш керек.

Муздатуучу стандарттуу ыкма - бул муздатуучу затты (адатта суу) бир нече тешик аркылуу өткөрүп плиталар аркылуу бургуланган жана шлангдар аркылуу туташкан, үзгүлтүксүз жол түзүшөт. Муздаткыч жылуулукту калыптан жылытат (ысык пластиктен жылып алган) жана пластмассаны эффективдүү ылдамдатуу үчүн калыпты тийиштүү температурада кармап турат.

Кармоону жана желдетүүнү жеңилдетүү үчүн, көңдөйдөр жана өзөктөр деп аталган бөлүктөргө бөлүнөт киргизүүжана чакан чогулуштар деп да аталат киргизүү, блокторже куугунтуктоо. Алмаштырылуучу камтылгаларды алмаштырганда, бир калып бир эле бөлүктүн бир нече вариациясын жасашы мүмкүн.

Көбүрөөк татаал бөлүктөр көбүрөөк татаал көктүн жардамы менен түзүлөт. Булар слайддар деп аталган бөлүктөргө ээ болушу мүмкүн, алар чийүү багытына перпендикуляр болгон көңдөйгө жылып, бөлүктөрдүн ашыкча өзгөчөлүктөрүн түзүшөт. Көктүн ачылышы менен, слайддар пластикалык бөлүктөн стационардык көктүн жарымына стационардык “бурчтуу казыктарды” колдонуу менен алынып салынат. Бул казыктар слайддардын бир уячасына кирип, көктүн жылып турган жарымы ачылганда, слайддардын артка жылышына алып келет. Андан кийин бөлүгү чыгарылып, көктүн жабылышы болот. Көктүн жабылуусу слайддардын бурч казыктары боюнча алдыга жылышына алып келет.

Кээ бир калыптар биринчи калыпташкан бөлүктөрдү кайрадан калыбына келтирип, биринчи бөлүктүн айланасында жаңы пластмасса катмарын түзүүгө мүмкүндүк берет. Муну көбүнчө ашыкча нерсе деп аташат. Бул система бир дана дөңгөлөктөрдү жана дөңгөлөктөрдү чыгарууга мүмкүндүк берет.

Эки атуу же көп ок атуу формалары бир калыпка салуу циклинин ичинде "ашыкча формага келтирүү" үчүн иштелип чыккан жана эки же андан көп инжекциялык бөлүктөрү бар инжекциялоочу атайын машиналарда иштетилиши керек. Бул процесс, чындыгында, эки жолу жасалган инжекциялык калыпка салуу процесси, ошондуктан бир топ кичине ката кетирилген. Биринчи кадамда, негизги түс материалы экинчи формага боштуктарды камтыган негизги формада калыпка салынат. Андан кийин экинчи материал, башка түс, ошол мейкиндиктерге сайылып куюлат. Маселен, ушул процессте жасалган баскычтар жана ачкычтар эскире албай турган белгилерге ээ жана көп колдонулганда окула берет.

Калып бир эле "атууда" бир эле бөлүктүн бир нече нускасын чыгара алат. Ошол бөлүктүн калыпындагы "таасирлердин" саны көбүнчө кавитация деп туура эмес аталат. Бир таасирдүү курал көбүнчө бир таасирдүү (көңдөй) калып деп аталат. Бир эле бөлүктүн 2 же андан ашык көңдөйү бар көктү бир нече таасирдүү (көңдөй) көктөр деп аташат. Өндүрүш көлөмү өтө чоң болгон кээ бир калыптар (бөтөлкө капкактары сыяктуу) 128 боштукка ээ болот.

Кээ бир учурларда бир нече көңдөй куралдары бир эле куралда ар кандай бөлүктөрдү калыптайт. Кээ бир шаймандар бул калыптарды үй-бүлө калыптары деп аташат, анткени алардын бөлүктөрү бири-бирине байланыштуу. Буга мисалдарга пластикалык модель топтомдору кирет.

Көк сактоочу жай

Өндүрүшчүлөр орточо чыгымына байланыштуу бажы калыптарын коргоо үчүн көп күч-аракет жумшашат. Мыкты температура жана нымдуулук деңгээли ар бир өзгөчөлөнгөн көктүн узак өмүр сүрүүсүн камсыз кылат. Резина сайынуу үчүн колдонулган кадимки калыптар, бузулуудан сактануу үчүн, температура жана нымдуулук көзөмөлдөнгөн чөйрөлөрдө сакталат.

Курал материалдары

Курал болот көп колдонулат. Жумшак болот, алюминий, никель же эпоксид прототипке же өтө кыска өндүрүшкө ылайыктуу. Заманбап катуу алюминийден (7075 жана 2024 эритмелери) ылайыктуу формада калыптанган дизайны менен, оңой калыпты сактоо менен 100,000 же андан көп бөлүктү түзө турган калыптарды оңой эле жасай алат.

иштетүү

Көктөр эки негизги ыкма менен курулган: стандарттуу иштетүү жана EDM. Стандарттуу иштетүү өзүнүн кадимки формасында, мурунтан эле инжектордук көктөрдү куруу ыкмасы болуп келген. Технологиялык өнүгүү менен, CNC иштетүү салттуу ыкмаларга караганда аз убакыттын ичинде кыйла так көктүн деталдары менен татаал калыптарды жасоонун негизги каражаты болуп калды.

Электр разряддарын иштетүү (EDM) же учкундун эрозия процесси көктүн жасалышында кеңири колдонулуп келе жатат. Машина жасоо кыйын болгон фигураларды түзүүгө мүмкүндүк бергендиктен, процессте жылуулук менен иштөөнүн кереги жок болгондуктан, алдын-ала катууланган калыптарды калыптандырууга болот. Кадимки бургулоо жана майдалоо жолу менен катууланган көктүн өзгөрүшү, адатта, көктү жумшартуу үчүн эритинди талап кылат, андан кийин аны кайрадан катуулатуу үчүн термикалык иштетүү талап кылынат. ЭДМ жөнөкөй процесс, анда адатта жезден же графиттен жасалган формалдуу электрод парафин майына (керосинге) батырылып, көктүн бетине жайлап түшүрүлөт (бир нече саат бою). Курал менен көктүн ортосунда колдонулган чыңалуу электроддун тескери формасындагы учтуу даттын эрозиясына алып келет.

нарк

Көктүн ичине киргизилген көңдөйдүн саны түз чыгымга түздөн-түз байланыштуу болот. Ичегилердин саны азыраак болгондуктан, курал-жарак жумуштары аз талап кылынат, андыктан көңдөйлөрдүн санын чектөө, инжектордук көктү куруу үчүн баштапкы өндүрүш чыгымдарын азайтууга алып келет.

Тешиктердин саны калыпка чыгымдоодо чоң роль ойногондуктан, бөлүктүн жасалгаланышынын татаалдыгы да ошондой. Комплекстүүлүктү беттик жасалгалоо, толеранттуулук талаптары, ички же тышкы жиптер, майда-чүйдө деталдар же камтылган подкладдардын саны сыяктуу көптөгөн факторлорго кошууга болот.

Жашыруун же кошумча куралдарды жараткан кандайдыр бир функция сыяктуу кошумча маалымат көктүн наркын көтөрөт. Көктүн өзөгү менен көңдөйүнүн үстүңкү бетин бүтүрүү баага дагы таасирин тийгизет.

Резина сайынуу ыкмаларын калыптандыруу процесси узакка созулган өнүмдөрдүн жогорку түшүмүн алып келет, бул калыпташтын эң натыйжалуу жана экономикалык жактан натыйжалуу ыкмасы. Так температураны контролдоону камтыган ырааттуу вулканизация процесси калдыктарды кыйла азайтат.

Инъекция процесси

Инъекциялык форма менен гранулдуу пластмасса күчөтүлгөн кочкор менен бакчадан ысык челекке куюлат. Гранулалар акырындык менен бурама түрүндөгү поршень менен алдыга жылган сайын, пластмасса ысытылган камерага түшүп, ал жерде эрийт. Плунгер улам өрчүп баратканда, эриген пластик формага салынган бир шланг аркылуу өткөрүлүп, анын көктүн көңдөйүнө дарбаза жана чуркоо тутуму аркылуу кирүүгө мүмкүндүк берет. Көктүн сууктугу сакталат, ошондуктан пластмасса көктө толгондон кийин катып калат.

Инъекциялык калыптоо цикли

Пластикалык бөлүктүн сайма көктөрүндө болгон окуялардын ырааттуулугу инъекциялык калыптоо цикли деп аталат. Көктүн жабылышы менен цикл башталат, андан кийин полимердин көктүн көңдөйүнө куюусу. Ичи көңдөй толтурулгандан кийин, материалдын кичирейишинин ордун толтуруу үчүн, кармап туруучу басым сакталат. Кийинки кадамда, бурама бурулуп, кийинки атууну алдыңкы бурамага өткөрүп берет. Бул кийинки бурама даярдалгандан кийин бураманы алып коюуга себеп болот. Бөлүм жетиштүү салкын болгондон кийин, көктүн бети ачылып, бөлүгү чыгарылат.

Салттуу калыптоого каршы илимий

Адатта, калыпка куюу процессинин сайынуу бөлүгү бир боштукту толтуруу жана таңгактоо үчүн туруктуу бир басым менен жасалды. Бул ыкма, бирок циклден циклге чейинки өлчөмдөрдүн чоң өзгөрүүсүнө жол берди. Азыр RJG Inc тарабынан демилгеленген илимий же ажыратылган калыпташтыруу ыкмасы кеңири колдонулуп, бул бөлүктүн өлчөмдөрүн жакшыраак контролдоо жана баскычтуу циклди (адатта, атуу -өнөр жайдагы сүрөткө) ырааттуулук. Алгач көңдөй ылдамдыкты (ылдамдыкты) көзөмөлдөө аркылуу болжол менен 98% га чейин толтурулат. Басым керектүү ылдамдыкты камсыз кылуу үчүн жетиштүү болушу керек болсо да, бул баскычтагы басымдын чектелиши жагымсыз. Көңдөйү 98% га толгондон кийин, машина ылдамдыкты жөнгө салуудан басымды жөнгө салууга өтөт, ал жерде боштук туруктуу басым менен "толуп" калат, ал жерде каалаган басымга жетүү үчүн жетиштүү ылдамдык талап кылынат. Бул бөлүктүн өлчөмдөрүн дюймдун миңден бир бөлүгүнө чейин же андан да жакшы деңгээлде башкарууга мүмкүндүк берет.

Инъекциялык калыптоонун ар кандай түрлөрү

Көбүнчө сайма куюу процесстери жогоруда кадимки процесстин сүрөттөмөсүндө камтылса да, калыптоонун бир нече маанилүү вариациясы бар, бирок алар менен чектелбейт:

• Die чыгаруу
• Металл сайма форма
• Ичке дубалга сайма форма
• Суюк силикон каучукту ийне сайма

Инъекциялык форма процесстеринин кененирээк тизмесин бул жерден табууга болот:

Процесс көйгөйлөрүн чечүү

Бардык өнөр жай процесстериндей эле, ийне сайган форма кемчиликсиз бөлүктөрдү чыгара алат. Инъекциялык калыптоо жаатында көйгөйлөрдү чечүү көбүнчө белгилүү бир кемчиликтердин кемчиликтерин текшерип, бул кемчиликтерди көктүн дизайны же процесстин өзүнө мүнөздүү өзгөчөлүктөрү менен чечүү жолу менен жүргүзүлөт. Сыноолор көбүнчө толук өндүрүш башталганга чейин кемчиликтерди алдын-ала аныктоо жана ийне саюу процессинде колдонула турган техникалык мүнөздөмөлөрдү аныктоо үчүн жасалат.

Жаңы же белгисиз калыпты биринчи жолу толтурганда, ал калыптын атылышынын көлөмү белгисиз, техник / шайман орнотуучу өндүрүш толук кандуу иштей электе эле, сынап көрө алат. Ал кичинекей атып салмактан баштап, көктүн 95тен 99% га чейин акырындап толтурулат. Буга жетишкенден кийин, бир аз кармоочу басым жасалып, дарбаза тоңгончо (катуу убактысы) пайда болгончо кармоо убактысы көбөйөт. Дарбазанын тоңуп калуу убактысын кармоо убактысын көбөйтүп, андан кийин бөлүктү таразага тартып аныктаса болот. Тетиктин салмагы өзгөрбөсө, анда дарбазанын тоңуп, бөлүккө ашыкча материал сайылбай калганы белгилүү болот. Дарбазанын катуу убактысы маанилүү, анткени ал циклдин убактысын жана өнүмдүн сапатын жана ырааттуулугун аныктайт, бул өзү өндүрүш процессинин экономикасындагы маанилүү маселе. Тетиктердин чөгүп кетмейинче жана анын бир бөлүгүнүн салмагына жеткенге чейин, кысым жогорулайт.

Калыптоо кемчиликтери

Инъекциялык форма - бул өндүрүш көйгөйлөрү бар татаал технология. Алар көктүн кемчиликтеринен улам келип чыгышы мүмкүн, же көбүнчө калыптоо процессинин өзү.

Өнөр жай CT сканери сыяктуу ыкмалар бул кемчиликтерди тышкы жана ички жактан табууга жардам берет.

жол берилген

Пластмассалык чыдамдуулук - өлчөмдөр, салмактар, калыптар же бурчтар ж.б. параметрлердеги четтөө боюнча белгиленген өлчөм. Толеранттуулукту орнотууда көзөмөлдү күчөтүү үчүн колдонулган процесстин негизинде калыңдыктын минималдуу жана максималдуу чеги болот. Инъекциялык калыпка салуу, адатта, болжол менен 9-14 баллдык IT даражасына барабар толеранттуулукка жөндөмдүү. Термопластикалык же термостеттин чыдамдуулугу ± 0.200 ден ± 0.500 миллиметрге чейин. Адистештирилген колдонмолордо диаметри боюнча ± 5 µм төмөн толеранттуулук жана сызыктуу өзгөчөлүктөр массалык өндүрүштө жетишилет. 0.0500 ден 0.1000 мкм же андан жогору болгон жер бетиндеги бүтүмдөрдү алууга болот. Ошондой эле орой же шагылдуу беттер болушу мүмкүн.

Power талаптар

Инъекциялык калыптоонун ушул процесси үчүн талап кылынган кубаттуулук көп нерсеге жараша болот жана колдонулган материалдардын ортосунда өзгөрүлүп турат. Өндүрүш процесстери боюнча маалымдама колдонмо кубаттуулуктун талаптары "материалдын салыштырма салмагы, эрүү температурасы, жылуулук өткөрүмдүүлүгү, бөлүктүн көлөмү жана калыптоо ылдамдыгына" көз каранды экендигин билдирет. Төмөндө 243-беттеги эң көп колдонулган материалдар үчүн талап кылынган кубаттуулуктун мүнөздөмөлөрүн мыкты чагылдырган жогоруда айтылган шилтемедеги таблица келтирилген.

Роботтук калыптоо

Автоматташтыруу бөлүктөрдүн кичине көлөмү мобилдик текшерүү тутумуна көп бөлүктөрдү тезирээк текшерип чыгууга мүмкүндүк берет дегенди билдирет. Автоматтык түзмөктөргө текшерүү тутумун орнотуудан тышкары, көп огундагы роботтор бөлүктөрдү калыптан чыгарып, андан ары иштетүү үчүн жайгаштыра алат.

Айрым учурларга бөлүктөр түзүлгөндөн кийин, бөлүктөрдү көктөн алып салуу, ошондой эле машинаны көрүү тутумдарын колдонуу кирет. Робот бөлүктү көктөн бошотуу үчүн эжектордун казыктарын кеңейткенден кийин, бөлүктү кармайт. Андан кийин аларды кармап турган жерге же түз текшерүү тутумуна жылдырат. Тандоо буюмдун түрүнө, ошондой эле өндүрүштүк жабдуунун жалпы схемасына жараша болот. Роботторго орнотулган көрүү системалары кыналган бөлүктөрдүн сапатын контролдоону күчөтөт. Мобилдик робот металл компонентинин жайгашуу тактыгын так аныктап, адам жасаганга караганда тезирээк текшере алат.

Галерея